＜実践＞発注のための熱間鍛造ガイド

G社様は、管材メーカーです。
それまでは、チーズ継手を無垢の中実品として製造を行っておられました。
しかし、材料費の大幅な削減を目指し、「ネオテックマン」による熱間鍛造に切り替え、部品を中空化することにより、さらなるコストダウンを目指されました。

通常の鍛造機とは異なり、「ネオテックマン」を使用する際には、鍛造金型の製作や鍛造においてさまざまな制限が加わってくるため、生産開始までには多少の期間が必要となります。

本事例の部品は、3方向に伸びる円筒部のいずれにも内ネジを切るタイプで、外ネジに比べて肉厚が薄い形状となっていました。そのため、中空成形のため材料に差入れたパンチを通常の速度で引き抜くと、内部が真空状態になり外からの大気圧により断面形状が歪になってしまいます。

例えるなら、注射器からシリンダーを引抜く際に、注射器内部に負圧がかかるのと同様の状態です。そこで、パンチを引抜くスピードを緩める等の対策を行いました。

このように、「ネオテックマン」を導入する場合は、パンチの長さ・勾配・形状等を、試作を行いながら、部品ごとにきめ細やかな対策を行い、最適な状態に調整していきます。

こうして金型完成後、１ヶ月間の調整を経て、部品の大量生産を開始しました。

初回ロットは3000個で、その後のリピート発注においては、初回セッティングをそのまま使えるため、材料の手配だけでOKとなります。

結果、「ネオテックマン」による全自動・中空・バリ無し鍛造により、48％に上る材料費削減を実現することができました。