おっしゃる通り、鋳造から鍛造化へ工法転換する場合、概ね通常10～30％のコストアップとなります。また、鋳造においては安価な砂型を使用しますが、鍛造では専用の金型を用いるため、その分の初期費用が必要となります。

しかし、その金型代は、今後継続して発注される場合、製品1個単位の費用が安くなるため、最終的に回収する事が可能となります。不良率の高い鋳造よりも、トータルな製造支出コストを見て頂く事で、収益的にプラスが出て来ている企業様が多くいらっしゃいます。

つまり、まとまった数量の製造が見込まれる部品であれば、今すぐ鍛造に変えた方がお得になると言えます。

当社では、鋳造品の鍛造化をお考えのお客様に、併せて製品形状の再設計を御提案しています。

殆どの場合、鋳造製品の形状をそのまま鍛造成型することは難しく、鍛造に適した形状に再設計する事が必要になります。

中野鍛造所では、お客様から現行製品のサンプルと図面をお預かりし、課題分析を行います。そして、鍛造工法を選ばれた場合、材料費削減のための薄肉化や、補強が必要な箇所への増肉、金型から製品を抜き出すために必要な「抜き勾配」といった形状変更を、お客様のご了解の下に行っています。取付箇所によっては、鍛造による複数部品の一体化も実現可能です。

当社の強みは、鍛造のみならず、鍛造金型の設計・製造も社内で行っている事です。実は、熱間鍛造業界では、社内で金型設計・製造を行っている加工メーカーは僅かで、殆どが外注で行っています。そのため、実際に初回鍛造を行った後で、「少し長さを伸ばしてほしい」「少し径を太くしてほしい」といった小変更へのご要望にも、スピーディーに対応できている事は、お客様への大きなメリットとなると考えています。

はい。例えば、流体を扱うバルブ製品において、鍛造化を行う事で圧力検査を不要にした実績例がございます。こちらのバルブは、従来、鋳造された2個の部品を溶接で組立てて製品を完成させていましたが、溶接部の品質にバラツキが継続してた為、圧力検査を全数に対して行い、流体漏れの有無をチェックしていました。

このバルブの鍛造化に当たり、中野鍛造所では再設計を行い、2個の部品の一体化成形を実施させて頂きました。この工法ですと、そもそも漏れの原因となる継目がないためトラブルフリーにあり、簡単なサンプル検査を行うだけで十分な品質を担保することが可能になりました。

鋳造の場合、ロットによってパーティングライン（型と型の合わせ面に発生する凸部）の位置が変化するため、切削加工の際に、チャッキング（マシンへの取付）に手間取るケースがありました。

鍛造化することにより、パーティングラインの位置は常に一定となりますので、切削工程でのチャッキングが容易で、作業効率が向上します。このように、中野鍛造所に一貫してお任せ頂く事で、管理の手間を省くことが可能になり、トータルコストの削減が図れるなど、大きなメリットを得て頂く事が可能です。