従来、別々の工程で製造していた複数部品を、熱間鍛造により一体化成形することが可能。ワンショットによる一体化により、溶接やロウ付け等の組立工程を削減します。工程集約により生産効率が向上、大幅なコスト削減が可能です。

熱間鍛造時に、材料側面にパンチ（ピン）を挿入することで凹形の中空部分を成形。切削工程のための下穴にもなり、切削時、切粉の発生量を軽減することが可能です。結果、所要材料が減少、大幅な材料コスト削減を実現できます。

製品の寸法不良や割れ・キズ等の品質トラブルに対し、既存の鍛造金型を解析し原因を追究。発見された問題には、金型再設計によりトラブル解消を図ります。同時に、省材料化や、「多数個取り」等によるコスト削減も可能です。

中野鍛造所では、金型設計・製作～鍛造～切削工程まで、社内で一貫生産体制を構築。ムダを省いた工程集約により、ローコスト生産が可能です。また、全自動中空バリレス鍛造プレス機「ネオテックマン」による、大幅なコスト削減を実現しています。

切削加工や表面処理等の二次加工も、中野鍛造所への一括発注が可能。従来の分離発注に伴う煩雑な人的管理コストを削減できます。さらに、最終製品の品質も中野鍛造所が一元保証を行うことで、加工業者毎の検収を不要化することが可能です。