Gießformdesign, Schmieden, Zerspanen, Endverarbeitung – diese Herstellungsschritte erfolgen alle in einem einzigen integrativen Produktionssystem innerhalb des Unternehmens. Durch den nahtlosen Übergang der einzelnen Schritte werden qualitativ hochwertige Produkte innerhalb kurzer Zeit gefertigt.
„Wie können qualitativ hochwertige Produkte mit geringem Materialaufwand schnell und dauerhaft hergestellt werden?“, lautet beim Umformen die ultimative Frage. Nakano Forging entwickelte zur Umsetzung dieser Aufgabe sein eigenes integratives Produktionssystem. Das System beinhaltet nicht nur eine gründliche Qualitätskontrolle, sondern reagiert auch schnell auf Fehler im Versuchsstadium und ermöglicht damit eine schnellere Lieferung von Produkten. Durch die Verwendung von innovativen Anlagen aus Europa kombiniert mit unserem handwerklichen Geschick, gelang uns die Produktion mit einer Formabweichungspräzision von maximal 0,05 mm* und einer Hohlkernabweichungspräzision von 0,1 mm*. Eine Präzision, die uns so leicht keiner nachmacht.
*von Nakano Forging Co., Ltd. bereitgestellte Daten
Vom Design der Gießformen bis hin zu deren Herstellung, Umformen, Zerspanen und Oberflächenbehandlung, stehen alle erforderlichen Anlagen im Unternehmen bereit. Unsere erfahrenen Techniker steuern mit Leichtigkeit die innovativen Anlagen. Bei der integrativen Produktion werden durch nahtlose Übergänge Produkte mit einer hohen Präzision gefertigt.
Aus Europa eingeführte innovative Maschinen ermöglichen diese Präzision bei der Umformungsverarbeitung. Im Verarbeitungsstadium führen wir eine gründliche Qualitätskontrolle durch. Sogar die Aufspannwerkzeuge für die Verarbeitung der Gießformen stellen wir selbst her. Das Ergebnis ist eine hochpräzise Fertigung in 10-Mikrometer-Einheiten.
Wir haben eine Abteilung eingerichtet, in der die Gießformen, die für die Qualität des Endprodukts entscheidend sind, entwickelt und hergestellt werden. Die Herstellung erfolgt in enger Absprache mit den Produktionsstellen. Durch die Einführung leistungsfähiger CAD/CAM-Systeme liegen die Daten in digitalisierter Form vor, was sich auch bei Nachbestellungen bewährt.
Das Know-how von Handwerkern, auf deren Erfahrung und Intuition wir immer vertraut haben ( z. B. hinsichtlich der Art und Menge des Trennmittels und der Temperaturregelung im Produktionsprozess), haben wir standardisiert und damit ein System für die Serienproduktion von gleichbleibend qualitativ hochwertigen Produkten geschaffen.
Wir haben Verschwendungen in den verschiedenen Prozessschritten, die bisher als allgemeingültig bei der Umformungsfertigung angesehen wurden, konsequent beseitigt. Die Prozesse der herkömmlichen Umformungsfertigung, die in die Prozessschritte Zerspanen, Erwärmen, Pressen und Abgraten unterteilt sind, wurden integriert, und es gelang uns, einen Prozess zur Fertigung von gratfreien Hohlform-Umformungsprodukten zu entwickeln. Die bei dieser Technologie verwendeten Gießformen werden mittels CAD/CAM entworfen und mittels Vakuum-Abschreckhärtung gefertigt, durch die Verzerrungen minimiert werden können.
Das endgültige Formprodukt wird schließlich von einem erfahrenen Handwerker akkurat poliert.
Mittels dieser präzisen Gießformen und einem speziellen, computergesteuerten, integrierten Management können Defekte extrem reduziert werden, sodass Produkte in gleichbleibender Qualität schneller gefertigt werden können. Die fertigen Produkte sind gratfrei, sodass kein Abgraten erforderlich ist. Dies führt zu einer erheblichen Einsparung von Materialkosten, Ressourcen und Zeit. Selbstverständlich garantieren wir durch eine gründliche Qualitätskontrolle eine noch höhere Qualität unserer Produkte als zuvor.
