ユーザー事例紹介省材料・省切削化事例

中空形状の鍛造設計により、
製品の薄肉化が可能になり、
省材料・省切削化を達成

これまでの 課題
某大手企業様では鋳造部品を使用していましたが、内部欠陥等を生じ品質が安定せず、また省材料化も困難という問題に直面していました。
得られた 成果
機械部品製造における強度のバラツキが限りなくゼロになり、同時に生産リードタイムの短縮と材料コストダウンを達成しました。

課題内容

某大手企業様では、従来、鋳造やダイキャストで機械部品を製造していましたが、ピンホールや内部欠陥が発生することがあり、強度のバラツキを改善できませんでした。また、靭性や延性が低く、薄肉化による軽量化を図ることが難しい等の問題も同時に抱えていました。

成果詳細

中野鍛造所では、某大手企業様にヒアリングを実施、製品図面から鍛造図面を作成する際に、あらかじめ問題発生が予測できる箇所への対策を併せてご提案。精密金型の製作と並行して高性能マシンによる熱間鍛造のオートメーション生産を実現しました。

その結果、製品強度・密度に優れた高精度な部品製造を実現。鍛造化によりピンホールや内部欠陥が発生せず、密度と強度が増し、バラツキのない高品質な製造部品を安定して供給することに成功しました。さらに、中空形状設計が可能な高性能マシンで鍛造を行うことで薄肉化・軽量化を行い、省材料・省切削も実現することができました。