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鍛造により中空形状の形成が可能となり
安定した高品質化と、省材料・省切削化を実現

導入の
成果
某大手企業様は、機械部品製造における
強度のバラツキを限りなくゼロにし、さらに
生産リードタイム短縮と材料費低減に成功しました。
これまでの
課題
鋳造やダイキャストによる製造方法では
ピンホールや内部欠陥が発生し、品質が安定せず
また、薄肉化や軽量化を図ることも困難でした。

これまでの課題

某大手企業様では、従来、鋳造やダイキャストで機械部品を製造していましたが、原理上ピンホールや内部欠陥が発生、技術不足もあって強度にバラツキが生じることを改善できませんでした。また、靭性や延性が低くもろいため、薄肉化による軽量化が難しい等の問題を抱えていました。

得られた成果

中野鍛造所では、某大手企業様にヒアリングを行い、製品図面から鍛造図面を作成する際、あらかじめ問題発生が予測できる箇所への対策を併せてご提案。独自の鍛造技術により精密金型を製作、高性能マシンによる熱間鍛造を行い、フルオートメーション生産を実現しました。

その結果、製品強度・密度に優れた高品質な部品製造を実現。鍛造のためピンホールや内部欠陥は発生せず、鍛圧を加えることで密度と強度が増し、バラツキのない高品質な製品を安定供給することに成功しました。さらに、鍛造ならではの高強度を活かし、中空形状に変更。薄肉化・軽量化によって省材料・省切削も実現することができました。