ユーザー事例紹介高精度加工事例

連続鍛造による
金型寸法の経時変化を防止し、
均一精度の製品加工を実現

これまでの 課題
某大手企業様の部品製造時、長時間の連続鍛造による熱と鍛圧でどうしても金型が変形、納品時の製品精度にバラツキが発生していました。
得られた 成果
弊社が鍛造を行うことにより、量産時に起きる金型の変形を最小限に抑止、均一な製品精度・切削加工の実現に成功しました。

課題内容

某大手企業様では、部品の製造を他の鍛造加工業者に発注されていましたが、金型管理に問題が生じており、仕上品質が安定せず、大量生産の際、鍛造開始時と終了時で寸法経時変化が生じ、狙い値通りの寸法精度が得られないという問題が発生していました。

成果詳細

中野鍛造所では、某大手企業様からのご注文を受けて、鍛造工程のオートメーション化をご提案。スペイン・ネオテックマン社製の高性能鍛造プレス機を使用し、弊社独自の一貫生産技術とノウハウを駆使、材料の切断から加熱・鍛造・バリ取りまで完全自動化による製造を行わせていただきました。

その結果、材料加熱温度・鍛圧等、あらゆるセッティングをオートメーションで一定に保ち、製品寸法のバラツキを排除することに成功しました。また同時に、メーカーの厳しい公差要求を満たし、高精度鍛造部品の大量生産を達成、結果的にトータルコストの削減にも大きく貢献することができました。